Как контролировать качество готовой продукции на линии по производству песка и гравия?

Ниже описано, как линия по производству песчано-гравийного заполнителя контролирует качество готовой продукции:

1. Контроль качества сырья

Перед началом добычи сырья необходимо удалить верхний покровный слой карьера, обеспечив чистоту поверхности от корней травы, покровной почвы и других подобных материалов. Очистку покровного слоя следует проводить за один раз, оставляя определенную ширину защитной зоны, чтобы предотвратить сползание покровной почвы за пределы зоны и ее повторное смешивание с сырьем из-за вибраций во время добычи. В случаях, когда аргиллит залегает на разной глубине или уровень грунтовых вод высок, перед началом добычи необходимо вырыть дренажные канавы для понижения уровня грунтовых вод. Во время добычи следует двигаться от низких отметок к высоким. Для покровного слоя необходимо обеспечить, чтобы ширина зоны вскрыши была как минимум на 0,8 м больше, чем запланированная площадь добычи. Глубина добычи должна строго контролироваться, обеспечивая толщину залегающего слоя более 0,2 м.

Консультации по конфигурации оборудования линии по производству камня

2. Контроль размера частиц

Производство искусственного песка и гравия включает в себя дробление, просеивание и изготовление песка. Среди них этап просеивания является ключевым для контроля размера частиц песка и гравия. Контроль качества песка и гравия в основном основан на требованиях к размеру частиц и гранулометрическому составу бетонных заполнителей. Для обеспечения соответствия производимых бетонных заполнителей стандартам качества и нормам, указанным в технических условиях, используется современное и отработанное дробильное оборудование и вибрационные грохоты со стандартными ячейками. Для просеивания крупнозернистых заполнителей могут использоваться полиуретановые сита с квадратными отверстиями. Размер ячеек варьируется в зависимости от гранулометрического состава заполнителя и может составлять 5 мм, 10 мм, 20 мм, 40 мм и 80 мм. Помимо регулярных проверок во время производства, для обеспечения исправности оборудования требуется централизованное техническое обслуживание и замена каждый месяц или каждые 20 000–30 000 кубических метров произведенной продукции. В гидротехнических и гидроэнергетических проектах обычно используется следующий гранулометрический состав крупнозернистого заполнителя: мелкий щебень (5–20 мм), средний щебень (20–40 мм) и крупный щебень (40–80 мм). Многослойные круглые вибрационные грохоты обычно используются для просеивания и гранулометрического состава в гидроэнергетических проектах. В небольших проектах крупный щебень используется в меньших количествах и может производиться отдельно с помощью барабанных грохотов по мере необходимости. Регулярный осмотр и замена сит на каждом сите имеют важное значение, наряду с ведением учета технического обслуживания и замены. Эффективный контроль размера частиц песчаных и гравийных заполнителей может быть достигнут только с помощью рациональных методов управления и научных рабочих процессов.

3. Контроль содержания ила

Необходимо строго контролировать угол наклона сит и скорость подачи просеиваемого сырья, а также обеспечить надежную и стабильную систему промывки. Эта система промывки требует наличия магистральной водопроводной трубы с производительностью 100-120 кубических метров в час и диаметром 100 мм; Диаметр водопроводных труб, используемых на сортировочной машине, составляет 60 мм, а расстояние между водопроводными трубами должно контролироваться в пределах 25-35 мм; диаметр ответвлений водопроводных труб, используемых на основной водопроводной машине, составляет 5-8 мм, отверстия для распыления воды должны быть равномерно распределены, а давление воды должно соответствующим образом регулироваться во время промывки; вода, распыляемая из соседних отверстий, должна пересекаться, чтобы обеспечить равномерное покрытие всей поверхности сита. В противном случае количество, расстояние и направление отверстий для распыления воды необходимо незамедлительно отрегулировать.

4. Защита готовых заполнителей

При транспортировке песчано-гравийных заполнителей, просеянных в сортировочном цехе, по конвейерной ленте на склад готовой продукции, необходимо возвести разделительные стены для разделения заполнителей на обозначенные зоны и предотвращения смешивания внутри склада. Маркировка продукции должна быть размещена в местах складирования готовой продукции. Заполнители, уложенные без разделительных стенок, должны располагаться на расстоянии не менее 3 метров друг от друга и содержаться в аккуратном и упорядоченном виде. Внутри склада готовой продукции должна быть построена система дренажа, обеспечивающая быстрое обезвоживание промытых заполнителей после их попадания на склад и достижение необходимого уровня влажности.Требования к производству бетона.