Технология измельчения шлака
В настоящее время технология помола шлака примерно: 1. Помол шлака и клинкера, гипса; 2. шлак однократный помол, а затем смешанный с клинкером, гипсовым порошком в цемент; 3. Предварительный однократный помол шлака, затем помол с клинкером и гипсом. Однако из-за использования первой технологии измельчения шлак легко концентрируется в крупном порошке и играет лишь роль примеси. Один шлифовальный шлак может не только производить шлаковый порошок с высокой удельной площадью поверхности, но и очень очевидна экономия энергии.
1.Может полностью раскрыть активность шлака. Как известно, реакция гидратации шлака отстает от реакции гидратации цемента. Для достижения цели синхронной гидратации цемента и шлака необходимо контролировать крупность некерамических материалов, чтобы в полной мере использовать активность шлака. Кроме того, твердость и износостойкость шлака сильно отличаются от цемента. Если шлак не может достичь идеальной крупности, это приведет к тому, что шлак будет мало способствовать ранней прочности цемента, что приведет к низкой начальной прочности бетона и изделий из него и малому потенциалу развития. Использование шлака в качестве наполнителя не может полностью раскрыть его активность и растратить ресурсы.
2.может полностью раскрыть активность цемента, избегая явления чрезмерного измельчения. Из-за высокой твердости шлака его трудно измельчить. Для достижения идеальной крупности шлака необходимо произвести переизмельчение цементного клинкера, чтобы ранняя прочность цемента была большой, но потенциал развития малым, а 28-суточная прочность низкой. Это также требует от нас использования отдельного метода измельчения.
3.Снижение затрат и достижение диверсификации готовой продукции. Если шлак не может быть полностью использован, или явление чрезмерного измельчения цемента обязательно приведет к растрате ресурсов и увеличению стоимости готовой продукции. Если метод раздельного измельчения может снизить затраты, а частицы порошка цемента и шлака могут быть произвольно отрегулированы для удовлетворения большего количества требований, для достижения гранулометрического состава, для достижения разнообразия готовой продукции.
